Przy organizacji pracy w biznesie ważne jest uwarunkowanie, w jaki sposób materiały będą przemieszczać się wśród magazynem, stanowiskami roboczymi i miejscem odbioru gotowych wyrobów. Znaczenie ma nie tylko i wyłącznie sama droga transportu, niemniej jednak także sposób przygotowania ładunku, czas oczekiwania na kolejną operację a także możliwość zmiany kolejności wykonywanych obowiązków. Systemy transportowe mogą wykorzystywać pojedyncze stanowiska albo obejmować większą część hali, zależnie od układu procesu technologicznego.
Przy ich kształtowaniu trzeba określić, jakie materiały będą przemieszczane, jak na prawdę bardzo często będzie odbywał się transport i czy podczas pracy mogą zmieniać się wymiary lub masa towarów. Inne wymagania dotyczą lekkich elementów umieszczanych w pojemnikach, a inne dużych komponentów, które wymagają podparcia na kilku punktach. Warto także uwzględnić sposób dostarczania materiałów do instalacji. O ile ładunki trafiają na urządzenie w nieregularnych odstępach, wręcz należycie dobrany napęd nie rozwiąże problemów wynikających z braku ciągłości dostaw. Tożsamo dzieje się wtedy, gdy stanowisko odbierające produkty nie jest w stanie obsłużyć ich w tempie narzuconym przez transport. Dlatego analiza przepływu materiałów obejmuje zarówno parametry urządzeń, jak i organizację pracy ludzi a także maszyn.
W rozbudowanych procesach produkcyjnych linie transportowe są na prawdę bardzo często projektowane zgodnie z kolejnością wykonywanych operacji. Mogą łączyć stanowiska montażowe, urządzenia kontrolne, strefy pakowania i obszary przeznaczone do przygotowania wysyłki. W współzależności od warunków linia może przebiegać w jednym kierunku, zawracać lub rozdzielać ładunki na kilka odcinków. Każda zmiana trasy wymaga sprawdzenia, czy produkt zachowa prawidłowe położenie i czy będzie można przekazać go na następny odcinek bez dodatkowej ręcznej obsługi. W praktyce szczególnie ważne okazują się miejsca łączenia różnorakich urządzeń. Różnica wysokości, niewłaściwa odległość między powierzchniami transportowymi lub zbyt nieznaczny odstęp między kolejnymi przedmiotami mogą powodować zatrzymania i utrudniać dalszą pracę. Problemy ukazują się także przy zmianie rodzaju produkowanych wyrobów, gdy dotychczasowe ustawienia nie odpowiadają nowym wymiarom opakowań albo komponentów. W tak zaistniałych okolicznościach konieczna może być regulacja prowadnic, zmiana parametrów sterowania lub dostosowanie sposobu podawania ładunków. Należy także przewidzieć miejsca, w których produkt może oczekiwać na zwolnienie kolejnego stanowiska. Takie strefy zajmują przestrzeń, ale ich brak może prowadzić do zatrzymywania całej linii przy każdej krótkiej przerwie w pracy jednej z maszyn.
Konstrukcja urządzeń transportujących powinna odpowiadać charakterystyce przewożonych materiałów. Przenośniki przemysłowe wykorzystują różnorodne mechanizmy, w głównej mierze taśmy, rolki, łańcuchy oraz elementy ślimakowe. Rozwiązania taśmowe stosuje się przy transporcie wielu rodzajów produktów, pod warunkiem że powierzchnia robocza i parametry napędu są dostosowane do obciążenia. Przenośniki rolkowe znajdują zastosowanie w głównej mierze przy przemieszczaniu opakowań, skrzynek i palet, natomiast urządzenia ślimakowe używa się do transportu wybranych materiałów sypkich. Przy doborze konstrukcji nie wystarczy jednakże określić masy ładunku. Istotne są też jego wymiary, kształt podstawy, podatność na przesuwanie oraz warunki panujące w otoczeniu. Przedmioty o nieregularnych krawędziach mogą zaczepiać o elementy prowadzące, a drobne części mogą wpadać w szczeliny między ruchomymi szczegółami. W sytuacji surowców sypkich należy z kolei uwzględnić możliwość osadzania się materiału na powierzchniach roboczych i powstawania zatorów. Znaczenie ma także sposób czyszczenia urządzeń. W środowiskach, w których występują pyły, wilgoć lub pozostałości towarów, dostęp do miejsc wymagających regularnej kontroli powinien być uwzględniony już na etapie projektowania. Jeśli czyszczenie wymaga demontażu wielu elementów, codzienna obsługa może zajmować więcej czasu, a prace konserwacyjne stają się bardziej złożone.
Podczas użytkowania instalacji transportowej zmieniają się warunki obciążenia, a poszczególne elementy stopniowo ulegają zużyciu. Z tego względu ocena stanu technicznego nie powinna ograniczać się jedynie do sprawdzania, czy urządzenie uruchamia się i zatrzymuje w zgodzie z założeniami. Istotne jest obserwowanie sposobu przesuwania ładunków, działania czujników, stanu połączeń a także zachowania napędu podczas pracy pod obciążeniem. Nierówny ruch taśmy, powtarzające się blokady albo nietypowe odgłosy mogą wskazywać na problem wymagający dokładniejszego sprawdzenia. Przyczyną bywa zużycie podzespołu, ale zdarza się, że źródło trudności znajduje się w innym miejscu instalacji, na przykład w sposobie przekazywania materiału między urządzeniami. W tak zaistniałych okolicznościach pomocne są zapisy dotyczące przestojów, ponieważ pozwalają ustalić, czy usterki ukazują się w podobnych warunkach. Osobnego planowania wymaga rozbudowa istniejącego układu. Dołączenie kolejnego odcinka może przemienić obciążenie napędu, sposób sterowania i tempo dostarczania towarów do dalszych stanowisk. Przed wprowadzeniem przemian trzeba więc sprawdzić możliwości techniczne dotychczasowej instalacji, dostępną przestrzeń a także wymagania powiązane z zasilaniem i obsługą serwisową. Należy także uwzględnić procedury zatrzymywania urządzeń na czas prac technicznych, w szczególności gdy poszczególne części układu są ze sobą powiązane i wyłączenie jednego elementu wpływa na działanie pozostałych.
Sprawdź: przenośnik taśmowy 430mm.